Процесс производства фланцев

Производственный процесс в основном делится на ковку, литье, резку и прокатку.
(1) Литые и кованые фланцы
Литой фланец имеет точную форму и размеры, малый объем обработки и низкую стоимость, но имеет литейные дефекты (поры, трещины и включения); Обтекаемость внутреннего строения отливки плохая (если это режущая часть, то обтекаемость хуже);
Кованые фланцы обычно имеют более низкое содержание углерода, чем литые, и не подвержены коррозии. Поковки имеют хорошую обтекаемость, компактную структуру и лучшие механические свойства, чем литые фланцы;
Неправильный процесс ковки также приведет к образованию крупных или неравномерных зерен и трещин закалки, а стоимость ковки выше, чем у литого фланца.
Поковки могут выдерживать более высокие усилия сдвига и растяжения, чем отливки.
Преимущество литья заключается в том, что с его помощью можно получить более сложную форму и меньшую стоимость;
Преимущество поковок в том, что внутренняя структура однородна и в отливках отсутствуют вредные дефекты в виде пор и включений;
Разница между литым фланцем и кованым фланцем основана на производственном процессе. Например, центробежный фланец представляет собой разновидность литого фланца.
Центробежный фланец относится к методу точного литья для изготовления фланцев. По сравнению с обычным литьем в песчаные формы, этот вид литья имеет гораздо более тонкую структуру и лучшее качество, и в нем не легко возникнуть такие проблемы, как рыхлая структура, воздушные отверстия и трахома.
Прежде всего, нам необходимо понять, как производится центробежный фланец, метод процесса и продукт центробежного литья для изготовления плоского сварного фланца, который характеризуется следующими технологическими этапами:
① Поместите выбранное стальное сырье в среднечастотную электропечь для плавки так, чтобы температура расплавленной стали достигла 1600-1700 градусов;
② Предварительно нагрейте металлическую форму до 800-900 градусов, чтобы поддерживать постоянную температуру;
③ Запустите центрифугу и введите расплавленную сталь на этапе ① в предварительно нагретую металлическую форму на этапе ②;
④ Отливка должна быть охлаждена естественным путем до 800-900 градусов в течение 1-10 минут;
⑤ Охладить водой до температуры, близкой к нормальной, вынуть из формы и вынуть отливку.
Давайте разберемся в процессе производства кованого фланца:
Процесс ковки обычно состоит из следующих процессов, а именно: выбор высококачественной стальной заготовки для вырубки, нагрева, формовки и охлаждения после ковки. Процесс ковки включает в себя свободную ковку, ковку в штампах и ковку в пленке. Во время производства необходимо выбирать различные методы ковки в зависимости от качества поковки и производственной партии.
Свободная ковка имеет низкую производительность и большие припуски на обработку, но инструмент прост и универсален, поэтому его широко применяют для ковки штучных и мелкосерийных поковок простой формы. Свободное ковочное оборудование включает в себя пневматический молот, паровоздушный молот и гидравлический пресс, которые подходят соответственно для производства мелких, средних и крупных поковок. Штамповочная штамповка отличается высокой производительностью, простотой эксплуатации, легкостью реализации механизации и автоматизации. Поковки имеют высокую размерную точность, небольшой припуск на обработку и более разумное распределение структуры волокон в поковках, что может еще больше увеличить срок службы деталей.
Основной процесс свободной ковки: во время свободной ковки форма поковки постепенно формируется в результате некоторых основных процессов деформации. Основные процессы свободной ковки включают высадку, волочение, штамповку, гибку и резку.
1. Высадка – это операционный процесс проковки исходной заготовки в осевом направлении с целью уменьшения ее высоты и увеличения поперечного сечения. Этот процесс часто используется для ковки заготовок зубчатых колес и других поковок дисковой формы. Расстройство подразделяется на полное и частичное.
2. Волочение – это процесс ковки, при котором увеличивается длина заготовки и уменьшается сечение. Обычно его используют для изготовления деталей вала, таких как шпиндель токарного станка, шатун и т. д.
3. Штамповка. Процесс ковки, заключающийся в пробивании сквозных отверстий в заготовке с помощью пуансона.
4. Процесс ковки, при котором заготовка сгибается под определенным углом или формой.
5. Процесс ковки, при котором одна часть заготовки поворачивается на определенный угол относительно другой.
6. Процесс ковки, резки и разделения заготовки или головки режущего материала.
(2) штамповка
Полное название штамповки — модельная ковка, которая образуется путем помещения нагретой заготовки в ковочную матрицу, закрепленную на ковочном оборудовании.
1. Основной процесс штамповки: вырубка, нагрев, предварительная ковка, окончательная ковка, штамповка, обрезка, отпуск, дробеструйная обработка. Общие процессы включают осадку, волочение, изгиб, штамповку и формование.
2. Обычное оборудование для штамповки. Обычное оборудование для штамповки включает в себя ковочный молот, пресс для горячей штамповки, плоскую ковочную машину, фрикционный пресс и т. д.
Вообще говоря, кованые фланцы более качественные. Обычно они изготавливаются методом штамповки, имеют тонкую кристаллическую структуру и высокую прочность. Конечно, цена также выше.
Как литые, так и кованые фланцы являются распространенными методами изготовления фланцев. В соответствии с требованиями к прочности используемых деталей, если требования не высоки, фланец также можно повернуть.
(3) Обрезанный фланец
Непосредственно отрежьте внутренний и внешний диаметр и толщину фланца с припуском на обработку на средней пластине, а затем обработайте отверстие под болт и ватерлинию. Полученный таким образом фланец называется режущим фланцем. Максимальный диаметр такого фланца ограничен шириной средней пластины.
(4) Прокатный фланец
Процесс использования средней пластины для резки полос, а затем свертывания их в круг, называется намоткой и в основном используется для производства некоторых больших фланцев. После успешной прокатки необходимо провести сварку, затем правку, а затем обработку ватерлинии и болтового отверстия [6].